1.该公司外部安全防护距离不符合要求。
理由：①涉及爆炸物的危险化学品生产装置和储存设施应 采用事故后果法确定外部安全防护距离。 ②涉及有毒气体或易燃气体，且其设计最大量与《危险化 学品重大危险源辨识》中规定的临界量比值之和大于或等于1 的危险化学品生产装置和储存设施,应采用定量风险评价方法确 定外部安全防护距离。当企业存在上述装置和设施时，应将企 业内所有的危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行 定量风险评估，确定外部安全防护距离。
2.本案中涉及的生产安全事故重大隐患：
①涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
②化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
③涉及重点监管危险化工工艺的装置的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
④构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能。
⑤未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
⑥未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》
（1）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
（2）特种作业人员未持证上岗。
（3）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
（4）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，
系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
（5）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
（6）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
（7）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
（8）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
（9）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
（10）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
（11）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
（12）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
（13）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
（14）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
（15）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
（16）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（17）未制定操作规程和工艺控制指标。
（18）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
（19）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
（20）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
3.过氧化反应危险化工工艺的危险特点：
①过氧化物都含有过氧基（—O—O—），属含能物质，由于过氧键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸。
②过氧化物与有机物、纤维接触时易发生氧化、产生火灾。
③反应气相组成容易达到爆炸极限，具有燃爆危险。
4.过氧化反应工艺过程风险管控的措施建议如下：
①应配置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节（DCS或PLC）。
②设置偏离正常值的报警和联锁控制，在非正常条件下有可能超压的反应系统，应设置爆破片和安全阀等泄放设施。
③设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施。
④根据评估建议，设置相应的安全仪表系统。
反应工艺危险度评估
温度作为评价基准是工艺危险度评估的重要原则。考虑四 个重要的温度参数，分别是工艺操作温度Tp、技术最高温度 MTT、失控体系最大反应速率到达时间TMRad为24小时对应的 温度TD24，以及失控体系可能达到的最高温度MTSR，评估准则 见下表：
针对不同的危险度等级，措施建议如下：
