案例题 A石化厂建成于1995年，现有原油一次加工能力1000x104t/a，综合加工能力800x104t/a，
主要有常减压、催化裂化、连续重整、延迟焦化、汽柴油加氢、渣油加氢、加氢裂化、煤制氢、聚丙烯、苯乙烯等主体生产装置，以及配套的公用工程、辅助系统等。产品有汽煤柴油、化工轻油、、液化气、石油焦、聚丙烯、苯乙烯等。
2020年8月22日16时58分，60x104t/a汽油加氢装置加氢单元运行当班人员在DCS上发现循环氢压缩机C601润滑油压低报警，打电话要求外操人员到现场确认。17时7分，C601润滑油压降至0.27MPa，辅油泵启动（辅泵自启联锁值0.27MPa）。
设备员接报告后和外操人员一起到压缩机现场调整，停运润滑油辅油泵后油压又开始下降，18时4分下降至0.2MPa（联锁停机值0.2MPa），机组联锁停机；加热炉F702高压瓦斯进炉快关阀门联锁关闭停车，加氢反应进料泵P602联锁停泵。18时14分，两名操作人员按照工艺员指令赶往加氢反应进料泵P602，试图关闭泵出口阀时，加氢原料缓冲罐G601（容积54m3，设计压力0.38MPa）发生爆炸着火。
事故后经调查发现，循环氢压缩机润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低联锁停机。循环氢压缩机C601因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口未设置紧急切断阀且单向阀功能（事故后拆检发现单向阀已失效）故障，反应系统内高压介质（压力5.7MPa）通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，原料缓冲罐的安全阀处于未投用状态，造成G601加氢原料缓冲罐超压爆炸。
事故装置建成于1995年，期间汽油加氢装置只进行了每两年一次的大检修，并且构成重大危险源，汽油加氢装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，其加氢原料进料泵出口当时也没有设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善。
事故后A企业应用HAZOP，LOPA等分析工具进行风险辨识、确定联锁仪表的完整性等级
事故场景假定，运行期间操作人员有两人，因循环氢设备跳停导致缓冲罐超压爆炸导致人员死亡，操作人员暴露在作业面的概率是20%，异常工况后未及时撤离疏散的概率是20%，现有如下保护层措施，
原料泵增加紧急切断阀，出现异常工况时可以紧急切断，失效概率为10%
故障报警及人员响应系统，可由作业人员手动切换备用循环氢压缩机系统，失效概率为1%
企业要求导致两人死亡的概率控制在1.0×10-5
根据上述情景回答下列问题
1.依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》，指出该企业中存在的重大事故隐患并说明理由
2.简述hazop分析的步骤，并分析现有风险管控能力是否满足企业标准并说明理由
3.请简述加氢工艺的工艺危险性和应重点监控的工艺参数
4.判定汽油加氢装置是否属于老旧设备，如果是指出属于几类老旧设备
5.根据案例描述，请说明针对加氢原料泵，可采取哪些安全技术措施？