案例题 A 化肥生产企业发生一起爆炸事故。事故发生在净化车间 644A 装置的脱硫溶液泵房 3 台脱硫泵出口管线汇管处，泄漏尺寸为 23cm×6cm 长方形裂口。
644A 脱硫泵出口管线汇管因长期积硫腐蚀减薄，强度下降，脱硫液在2.3-2.5MPa 的压力作用下，瞬间撕裂为 23cm×6cm 长方形裂口，脱硫液从撕裂处大量喷出，脱硫泵出口管道压力突然急剧下降，导致脱硫塔内的变换气体（成分：H2：50.66%；CO：0.33%； CO2：39.78%；CH4：2.02%；H2S：51mg/m3）以 2.2MPa 压力倒串入脱硫液管线汇管撕裂处喷出，并向空间释放、积聚，与空气形成爆炸性混合气体。变换气体在裂口处喷出时，产生大量静电并积累放电，发生闪爆事故。
调查发现：（1）公司落实《设备检维修制度》和《压力管道控制程序》不到位。2014 年 7 月，净化车间在巡检时发现该管道焊口处渗漏，并于 7 月份设备大检修时更换。更换时，未提出更换申请，未按公司制度报批审核；机械动力部、净化车间未组织相关部门认真对 644A 脱硫管线腐蚀泄漏进行泄漏原因技术分析、未采取有效措施，选用管材型号不符合技术要求，在未履行更换管道设计、检修计划及管道更换履行程序的情况下，净化车间主任工程师与车间主任和机械动力部专工用电话沟通后，向检修公司下达任务，管道更换，留下了较大的事故隐患。
（2）装置自动化程度不高、本质安全性低。脱硫系统 1992 年投入使用，至今已 24 年。装置自动化程度仍较低，脱硫液流量只能靠操作人员在现场操作和调节，644A 泵房虽然设置了两台硫化氢气体检测器，但现场未设置氢气气体检测器，泵房内没有安装监控摄像，可燃气泄漏时不能及时预警和预防,本质安全性低、风险高。
（3）双重预防机制实施不到位。车间在脱硫正常生产过程中，富液再生形成贫液时，悬浮硫会随贫液在管道死区积淀，容易形成腐蚀区域，产生积硫腐蚀的风险辨识不到位；车间在历次隐患排查中未发现此处管道减薄的安全隐患，存在隐患排查不到位，留有死角。
根据以上场景，回答下列问题：
1.644A 脱硫泵出口管线更换属于什么变更，对于此变更应该由谁提出申请？
2.结合案例背景，分析该起事故的直接原因，并指出导致爆炸的点火源。
3.简述该企业净化车间重大事故隐患治理方案应包括的内容?
4.上述场景中“双重预防机制”具体指什么，请说明企业安全风险隐患排查内容。
5.请指出在 644A 泵房设置的硫化氢气体检测器类型（有毒、可燃），并简述硫化氢气体检测器安装高度的要求。